Prodooo resuelve jarabe, mezcla y llenado como un solo problema: cada tanque, cada línea, cada SKU, cada restricción. El programa que a su equipo le toma un día, en noventa segundos.
Hecho para bebidas. Funciona junto a SAP, Blue Yonder y Kinaxis, sin reemplazar nada.
El capex ya está comprometido. La mano de obra es fija. Las formulaciones están definidas. El programa se rehace desde cero cada semana, y decide cuánta de su capacidad realmente logra vender.
La mayoría de las embotelladoras dejan esa decisión en manos de un planificador con experiencia y una hoja de cálculo. El planificador es muy bueno. El problema simplemente es más grande que cualquier persona.
Un lote de jarabe tiene reloj de vida útil. Un tanque de mezcla alimenta a una llenadora específica. Una llenadora tiene restricción de formato. Optimice una sola etapa y traslada el costo a la siguiente.
Cambios de sabor a sabor, reglas de orden por alérgenos y productos sin azúcar, ventanas de CIP, corridas mínimas. El espacio de secuencias factibles es más grande de lo que una persona puede recorrer.
Se cae una llenadora. Una promoción se adelanta. Se atrasa una entrega de resina. Rehacer el programa toma horas, así que la planta termina corriendo una versión parchada del plan de la semana pasada.
Su mejor programador sabe qué secuencias de verdad funcionan en piso. Nada de eso está escrito, y algún día se jubila.
Las herramientas genéricas de planificación avanzada tratan el llenado como si fuera el programa, y todo lo anterior como una restricción que se resuelve después. En bebidas eso está al revés: el costo de cambio vive justamente en los tanques aguas arriba.
Prodooo optimiza las tres etapas de forma simultánea, de modo que una decisión de secuencia en la Línea 2 se evalúa contra lo que provoca en la disponibilidad de tanques de jarabe dieciséis horas antes.
Tamaño de lote, asignación de tanques, reloj de vida útil, disponibilidad de azúcar y concentrado.
Asignación de tanques de mezcla, ventanas de CIP, reglas de secuencia por alérgenos y dietéticos, objetivos de brix.
Cambios de formato de botella y lata, velocidades de línea, dotación de personal, suministro de empaque.
Sus planificadores no pierden su vista de siempre. Prodooo entrega un tablero de programación convencional para las tres etapas, editable a mano, con cada cambio y cada ventana de CIP donde realmente caen.
Prodooo no le entrega un diagrama de Gantt para que usted lo defienda solo. Cada plan viene costeado —horas de cambio, faltantes esperados, posición de inventario, horas extra— contra el plan que habría corrido de otra forma.
Eso le da a sus planificadores algo que mostrarle al gerente de planta, y a usted algo que llevar a una revisión de negocio.
| Factor | Actual | Prodooo | Δ |
|---|---|---|---|
| Horas de cambio y CIP | 412 | 171 | −241 |
| Cajas faltantes proyectadas | 38,400 | 4,100 | −34,300 |
| Días de producto terminado | 11.4 | 8.9 | −2.5 |
| Turnos de horas extra | 14 | 6 | −8 |
| Impacto en contribución | — | $418k | +$418k |
Una falla de llenadora a las 02:00 no debería costarle un día de planificación. Prodooo vuelve a resolver el horizonte restante en segundos y le muestra el balance entre recuperar servicio y contener costo, para que la decisión la tome quien responde por ella.
Cada opción trae sus propios números. Nadie tiene que adivinar cuál protege al cliente.
Agrega 2 cambios y 3,5 horas extra. Protege los dos SKU de cuentas nacionales.
Sin costo adicional. 8.600 cajas llegan dos días tarde; un compromiso promocional en riesgo.
Requiere cambio de formato y movimiento de dotación. Empuja los SKU de agua a la próxima semana.
Toda herramienta de programación hace este balance. La mayoría lo hace por usted, escondido en un peso del solver que nadie en la planta puede ver ni cambiar.
Prodooo lo pone al frente. Muévalo hacia servicio y el solver protege el nivel de servicio a costa de más cambios. Muévalo hacia eficiencia y consolida corridas. El mismo ajuste puede variar por planta, por temporada o por semana, y cada posición le muestra lo que cuesta antes de comprometerse.
| Ajuste | Nivel de servicio | Horas de cambio | Días PT |
|---|---|---|---|
| Proteger servicio | 99,6% | 248 | 10,8 |
| Actual | 99,1% | 171 | 8,9 |
| Maximizar eficiencia | 97,4% | 124 | 7,6 |
El conocimiento de secuencia que carga su equipo —qué sabor va después de cuál, qué línea de verdad aguanta 2 L en verano, qué cambio siempre demora más que el estándar— queda capturado como restricciones explícitas.
Prodooo no propone un programa que el piso no pueda correr. Y cuando alguien se jubila, el conocimiento se queda.
| Regla | Alcance | Tipo |
|---|---|---|
| Dietético antes que azucarado en cualquier corrida | Todos los tanques de mezcla | Dura |
| Cola → cítricos exige CIP completo | Jarabe A, B | Dura |
| Corrida mínima de 4 h en Línea 3 | Línea 3 | Dura |
| Cambio de formato solo en cambio de turno | Líneas 1–2 | Blanda |
| Evitar 2 L en Línea 2 sobre 30 °C | Línea 2 | Blanda |
La programación suele venderse como una historia de costos. En bebidas no lo es: el número más grande casi siempre son las ventas que no hizo porque el SKU correcto no estuvo en la línea correcta en la semana correcta.
El nivel de servicio es resultado de la programación, no del pronóstico. Cuando la secuencia está bien, las cajas existen cuando llega el pedido.
Cada cambio evitado son horas de producción recuperadas, más el agua, los químicos, el jarabe y la mano de obra que se iban con él.
Esto no es un módulo de sostenibilidad aparte. Son los mismos cambios evitados, contados en las unidades que su reporte CSRD y de Alcance 1 ya exige, lo que significa que el caso de eficiencia y el caso ambiental son la misma presentación.
Lee sus datos maestros y su plan de demanda, resuelve el programa de producción y escribe las órdenes de vuelta. Su ERP sigue siendo el sistema de registro. Nadie tiene que rehacer todo un panorama de integraciones para correr un piloto.
Los programas revelan capacidad, estructura de costos y compromisos con clientes. Los tratamos en consecuencia, y pasamos por su revisión de seguridad antes de pedirle una orden de compra.
Sus datos nunca se mezclan con los de otra embotelladora, ni se usan para entrenar modelos de terceros.
Certificación en curso. Controles vigentes, resultados de pruebas de penetración y arquitectura disponibles bajo NDA.
Nube, su propia tenencia de nube, o en sitio para plantas con políticas de red restringidas.
SAP es donde viven sus órdenes, materiales y plan de demanda, y ahí deben quedarse. Lo que no hace es recorrer el espacio de secuencias de una planta de bebidas de varias etapas: valida un programa que alguien más ya decidió. Prodooo toma esa decisión y devuelve el resultado a SAP como órdenes de proceso. La mayoría de nuestras conversaciones parten con un equipo de planificación que ya está exportando a Excel para armar la secuencia real.
Esas son plataformas horizontales que se configuran por industria. Una implementación en bebidas significa un proyecto largo de modelamiento para describir sus restricciones de jarabe y mezcla en un marco genérico, y el resultado vale tanto como esa configuración.
Prodooo viene con el modelo de tres etapas para bebidas ya construido. Somos estrechos a propósito: solo hacemos programación de producción, y solo para bebidas. Por eso la implementación se mide en semanas y no en trimestres.
No: les da una búsqueda más grande. Sus reglas se vuelven restricciones explícitas del modelo, y todo programa propuesto es editable. Si un planificador cambia una secuencia, Prodooo vuelve a resolver alrededor del cambio en vez de descartar el plan.
En la práctica el rol pasa de armar el programa a revisarlo y aprobarlo, que es donde el criterio siempre valió más.
Doce meses de demanda histórica, sus datos maestros de SKU y rutas, matrices de cambio, capacidades de tanques y líneas, y las reglas de secuencia que existan por escrito. Si la matriz de cambios está incompleta —casi siempre lo está— la reconstruimos con datos del historiador durante la puesta en marcha.
Partimos en modo sombra. Prodooo genera un programa en paralelo al que arma su equipo, durante cuatro a seis semanas, sin riesgo operacional. Usted compara horas de cambio, servicio y costo en semanas reales antes de que algo se ejecute en piso.
Un piloto en una planta toma de seis a ocho semanas: dos para modelar la planta, cuatro a seis en modo sombra. Termina con una comparación costeada sobre semanas reales, no con una demo. Si el número no está, usted tiene una respuesta defendible y no tocamos su operación.
Prodooo compara lo planificado contra lo real en cada turno usando datos del historiador y del MES. Las desviaciones persistentes —una línea que nunca alcanza su velocidad nominal en 2 L, un cambio que siempre demora 40 minutos de más— se levantan para que su equipo las confirme y luego se incorporan al modelo.
La modelamos, la corremos en modo sombra contra sus propios programadores y le mostramos cuánto vale la diferencia. Treinta minutos para ver si vale la pena intentarlo.